Как цифровая трансформация стала частью обычной работы. Опыт "Интерпайп"

Сегодня цифровые технологии определяют эффективность всех основных бизнес-процессов "Интерпайп" — от финансового планирования до производства и ремонтов. Инициатором цифровой трансформации стал первый заместитель CEO компании Денис Морозов, до недавнего времени занимавший позицию директора по финансам и экономики "Интерпайп".

Цифровая трансформация стала для компании частью обычной операционной работы. Индустрия 4.0 помогает управлять активами быстрее и качественнее и в результате выводит компанию на новый уровень эффективности работы.

Подпишитесь на канал DELO.UA

Трансформация финансовой системы

Уже без малого десять лет все подразделения "Интерпайп", от головного офиса до производственных площадок, используют единую ERP-систему. Сегодня она объединяет не только украинские активы "Интерпайп", но и зарубежные торговые представительства: компании в Америке, Европе и на Ближнем Востоке.

Первым этапом внедрения ERP-системы стала унификация финансовой системы и создание "Единой фабрики платежей". В сфере цифровизации финансов компания стала одним из пионеров на украинском рынке. "Фабрика платежей" — это единая система казначейских операций и консолидированной финансовой отчетности. Благодаря этому инструменту в компании централизовано финансовое планирование и казначейские операции, отлажено управление финансовыми потоками. ERP-система помогает вести пооперационный учет фактических затрат основного и вспомогательного производства, а также рассчитывать себестоимость каждой технологической операции.

Используемая компанией ERP-система непрерывно развивается. Например, поэтапно вводится электронный документооборот — система самостоятельно формирует исходящую документацию без ручного ввода. В 2019 году была внедрена машинная обработка входящей документации, что позволило свести к нулю человеческий фактор.

Цифровой двойник

Эффективное управление операционной деятельностью компании строится на двух китах: правильный учет и грамотное планирование. Например, учет сырья, продукции в производстве или запчастей для закупки. Именно такую систему реализует "Интерпайп".

Для управления производством в компании строится его цифровой двойник — Digital Twin. Иными словами, у каждой единицы продукции в ERP-системе есть своя цифровая копия. Там же хранится информация о всех заказах и технических характеристиках продукции. На каждом этапе производства стальную заготовку или трубу "отмечают" в системе, сканируя специальный data-matrix-код на металле или QR-код на бирке. Это позволяет в режиме реального времени видеть статус конкретной трубы или колеса в технологической цепочке.

Контролируют в "Интерпайп" и доставку продукции. Информация о каждой готовой к отгрузке партии также формируется в ERP-системе. Здесь же вносятся данные по автомобилям, которые осуществляют отгрузку клиенту. При въезде на завод водитель получает пропуск с QR-кодом, куда вшита вся информация по заказу. После погрузки местоположение автомобиля на маршруте доставки отслеживается онлайн с помощью GPS-навигации.

Диджитализация логистики за короткое время позволила компании сократить число опозданий для отгрузки европейским клиентам в 10 раз. Следующий шаг — создание цифрового кабинета заказчика, где клиент сможет самостоятельно контролировать, на каком этапе находится его заказ.

Минимизировать простои оборудования

Еще один важный диджитал-проект "Интерпайп" — единая система предиктивного обслуживания производственного оборудования. В специальном модуле хранится вся информация по каждой единице оборудования: текущее состояние, дата предыдущего обслуживания или ремонта. Данные о текущем состоянии попадают в систему от датчиков или вносятся вручную после диагностики.

Также в системе фиксируются все простои в работе оборудования, планируются ремонт и закупка необходимых для этого запчастей. Система анализирует массивы данных и выдает рекомендации, когда и какое оборудование требует обслуживания. Это позволяет сократить аварийные простои линий, эффективно планировать ремонты и закупку запчастей без необходимости хранения избыточного склада деталей про запас.

Внедрение системы позволило компании сократить время простоев производственного оборудования на 30%, а также существенно снизить стоимость его обслуживания.

Источник